Safety Now
カスタマープロフィール
| International Automation社がプレスシステムでGuardLogixを使用 アレン・ブラドリーのGuardLogixコントローラは、International Automationで取付け時間を65%削減し、効率を50%向上するのに役立ちました。 | |
競争の激しい自動車製造産業では、安全な作業環境を維持しつつ、コストを削減し、生産性を向上させる能力は、企業が生き残るために重要です。これを誰よりも理解しているのがInternational Automationです。 米国オンタリオ州ウィンザーに拠点を置くInternational Automation社は、自動車産業の一流サプライヤ向けに、大規模なタンデムライン向けスタンピングマシンを一新しました。一般的なタンデムラインは、100～150フィート（30メートル～45メートル）の長さで、5～7つのメタルフォーム用スタンピングプレスで構成されています。International Automation社ではマシンの製造に約8週間かかり、年間4～6台のマシンを製造し、それらを世界中に輸出しています。 今日、メーカーと機器サプライヤは業界内の競争に勝ち残るために、オペレーションを再構築し続けています。競争力を保つために、InternationalAutomation社はスタンピングマシンについて、高品質を保証するだけでなく、厳しい安全規制に準拠しつつ生産性を向上させるような、新しい制御システムを探し求めていました。 | |
品質と生産性に重点をおく 現在の自動車市場における階層化されたサプライヤは、ブランドオーナー向けのコンポーネントをますます多く開発しているため、すべて関連保証責務の提供および履行など、これらの製品に対する品質と信頼性を保証する責任をさらに負うことになります。このような負担が増えた結果、階層化されたサプライヤは処理能力の増大を検討し、信頼性の高い高品質の製品を作り出すための対策を講じています。 顧客の要望に対応するのに役立つだけでなく、International Automation社では、既存のプラントに簡単に統合できる柔軟なマシンを提供したいと考えていました。メーカーにとってダウンタイムを最小限にすることは共通の目標であり、生産への影響を最小限にするシステムを作り出すことは重要でした。 | 生産性を向上させつつ、増加し続ける厳格な安全規制に適合する。 |
安全制御と標準制御の連携 まずInternational Automation社では、既存のリレーシステムのアップグレードを検討しましたが、これはコスト面からだけでなく、顧客の生産ラインを数日間完全にシャットダウンする必要がありました。International Automation社では幾つかのオプションを検討した後、ロックウェル・オートメーションのアレン・ブラドリーGuardLogixコントローラをマシンに導入することを選択しました。これは一流の自動車スタンピングサプライヤ向けに作成された最初のシステムでした。 | |
| 「ロックウェル・オートメーションが当社固有の要件をすべて満たす最高の制御ソリューションを提供していることは明白でした」とInternational Automation社の技術マネージャであるJoe Quigg氏は語ります。「作業を行うのに十分な柔軟性と既存のラインにシームレスに統合できるのはこのソリューションだけでした」。 GuardLogixセーフティコントローラは、Logixプラットフォームの柔軟性と高い性能を、統合安全制御機能に組み合わせたもので、安全制御アプリケーションに対する業界でも最高の保護レベルSIL 3(Safety Integrity Level 3)を提供します。 GuardLogixは、ロックウェル・ソフトウェアのRSLogix 5000プログラミングソフトウェアを使用しており、これはすべてのLogixプログラマブル・オートメーション・コントローラ(PAC)で使用されているのと同じ開発ツールで、プログラマにとってなじみのある使いやすい環境を提供しています。またRSLogix 5000ソフトウェアは、セーフティメモリを管理するのに役立つので、ユーザーは標準メモリとセーフティメモリを分けて手動で管理する必要はなく、また安全関連データを分離するためのロジックの分割について心配する必要がありません。 さらに、ロックウェル・ソフトウェアのRSLogix 5000を使用することで、新しい制御プラットフォームでは、顧客が産業用PCを使用して生産情報にアクセスできるようになります。これにより、プラントマネージャやCEOがオフィスから生産レポートにアクセスしたり、データの変更を行えます。緊急停止やライトカーテンなどのすべての安全装置は、DeviceNet Safety I/Oを使用して単一ケーブルを介して接続されており、安全回路の制御と監視を行ない、I/Oとフィールド配線レベルの障害を検出しています。ラインにあるさまざまな制御パネルに接続するために、International Automation社はControlNetをコア・ネットワーク・アーキテクチャとして選択しました。 | |
生産性の向上とコストの削減 – そして安全性の遵守 International Automation社は、すぐに期待以上の結果が出ていることがわかりました。 最も劇的だったのは、International Automation社が最初の顧客に提供したスタートアップコストが合計100万ドル以上節約できたことです。通常ほとんどの顧客は、投資回収期間を1年間と予測しますが、International Automation社はスタートアップ時の節約のみで、この回収を実現できるようになりました。 | |
さらに、International Automation社ではプログラミング時間が大幅に低減されたこともわかりました。セーフティリレーのプログラミングは通常、どこでも標準システムで2～3週間かかりますが、International Automation社は新しい制御システム用のプログラムを8時間で作成できました。 「この規模の制御システムのプログラミングは複雑で時間のかかる作業になる可能性があります」とQuigg氏は語ります。「しかし今回の場合、とても単純すぎたので、実際に何か忘れているのではないかと思うほどでした」。 International Automation社では、取付け時間も大幅に短縮されたことがわかりました。リレーベースのソリューションと比べてシステムが簡略化されているので、生産に与える影響は最小限でした。その結果、International Automation社は5日間で新しいシステムの取付けができ、従来の14日間と比べて65%削減されました。これにより、顧客の主な要件であった生産への影響は最小限となりました。 また、柔軟性も大きく改善されました。システムで数多くの種類のロボットを連動させることができるだけでなく、多くの種類のプレスとともに適切な通信を実行できます。さらに、GuardLogix一体型セーフティコントローラを使用して配線の量が減ったため、エンドユーザーは従来のリレーシステムと比較して、個々のマシンを簡単に移動できます。 新しい制御プラットフォームも大幅にフロアスペースを節約することになりました。旧システムの約半分程度で、産業用PCとGuardLogixコントローラが同じエンクロージャに収められ、3×3のキャビネットを完全に無くすことができました。フロアスペースが削減されただけでなく、新しいシステムでは必要なリレーや配線の数が減ったため、全体の取付けコストもさらに下がりました。 もう1つの主な改善領域は、生産効率です。GuardLogixを使用する前は、5つのタンデムラインのそれぞれで40%の効率で1時間当たり85～120の部品を製造していました。現在、GuardLogixを導入することで効率は90%になり、各タンデムは1時間当たり平均500個の部品を製造しています。さらに、ライン全体で必要なオペレータの数は3人から1人に減って人件費が削減され、潜在的な人的エラーを最小限に抑えられました。 オートメーションユーザーとメーカーは、厳しい生産性、品質、コスト効率の要望に応じつつ、全世界的な安全規格と規制を満たすのに役立つ柔軟なソリューションを探し続けています。International Automation社は、高性能、統合の容易性、安全機能を組み合わせた柔軟な制御プラットフォームにアップグレードすることで、重要な競合優位性をすべて維持したまま顧客の要件を満たすことができました。 | |
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